От костюма для себя – до швейного производства
Амуниция для мотоциклиста - предмет стиля или элемент безопасности? Сотрудники тагильской компании по производству индивидуальной мотоэкипировки доказали, что выбор делать не обязательно. Форма, произведенная в Нижнем Тагиле, всегда выделяет гонщиков на соревнованиях.
Мало кто знает, но история компании началась с одного костюма, который создал для себя основатель бренда Александр Шепель.
– Раньше активно занимался мото- и велоспортом, у нас всегда были определенные требования к форме, в частности, к ее дизайну. В один момент решили с товарищем не покупать комплект, а сшить, и у нас получилось! Сам в нем отъездил, понравилось, решили не останавливаться на достигнутом, – рассказывает Александр.
Вместе с шитьем формы друзья занялись производством комплектующих для мотоциклов, что полностью погрузило их в тему мотоспорта и стало первым шагом на пути к полноценному бизнесу. Найти клиентов удалось легко – все-таки было много знакомых спортсменов. Разбираться в производстве, узнавать что-то о тканях или оборудовании, признается Александр, не особо хотелось, поэтому первое время работу отдавали на аутсорсинг: форму отшивали на других производствах. Со временем в бизнесе Александр остался один и полностью погрузился в компанию, работал круглыми сутками. В итоге пришло понимание, что без знания основ швейного дела вести подобный бизнес довольно тяжело. Поэтому Александр понемногу стал обучаться науке ниток и иголок и теперь разбирается в каждой мелочи – в любой момент может дать совет своим дизайнерам или швеям.
Запустить полный цикл производства тоже оказалось непросто: первую швейную машинку, по словам Александра, нашли на пункте сбора металлолома, вторую – выкупили с рук. Штат сотрудников потихоньку начинал расти, как и количество заказов. На сегодняшний день бренд, который создал Александр, ассоциируется именно с гонками и чемпионством. Форму тагильского производства заказывают победители внутренних и международных соревнований в таких видах спорта, как мотокросс, эндуро, ралли, BMX-рейс и другие.
Вся экипировка перед отправкой обязательно проходит проверку. Образцы отдают гонщикам, которые пару месяцев тестируют их и оценивают. После этого комплекты дорабатываются и идут в продажу. Раз в полгода изделия обязательно совершенствуются.
Изготовление индивидуальной формы проходит в несколько этапов. Для каждого из них используется высокотехнологичное оборудование, которым не могут похвастаться даже некоторые фабрики.
Есть отдельное помещение для печати на ткани, здесь на специальном принтере изображение сначала печатают на бумаге, а затем переносят на ткань. На следующем этапе рисунок вырезают, для этого используют большой лазерный раскройщик, благодаря которому сотрудникам не приходится делать монотонную работу. Молодой коллектив дизайнеров способен нарисовать необходимый заказчику рисунок прямо на крое. В их кабинете всегда проходит мозговой штурм – необходимо методом проб и ошибок достичь идеала в дизайне комплекта. А под мерный стук иголок и шум маховиков работают сотрудницы швейного цеха, их этап финальный – сборка деталей костюмов.
Однако казалось бы отлаженный цикл тоже порой дает сбой. Так случилось, когда заказчику нужен был комбинезон для мотогонок на льду. Его особенность в том, что шьется такой костюм из кевларовой ткани, которую не берут порезы. Материал-то закупили, а вот о том, что обычные ножницы против него бессильны – забыли. Выкручивались, как могли, резали ткань буквально по миллиметру. В итоге успели закончить работу в срок и оправдали все ожидания заказчика. Вот, что значит, мастера своего дела!
Главное – быть лучше остальных
Увлечение Александра экстремальным спортом нельзя назвать случайным, отец – тоже мотогонщик. В детстве, как все парни, будущий бизнесмен гонял на велике, вот только для него это стало делом жизни. Поэтому в 34 года Александр точно знает, как достичь успеха в своей области. Сегодня тагильская компания занимает более 60% всего рынка страны по производству мотоэкипировки на заказ. Важно, уверен основатель бренда, постоянно разрабатывать новые продукты. В компании также запустили производство повседневной одежды. Большим спросом пользуются футболки, плащи, штаны и другая одежда стиля «кэжуал», которая не уступает в технологичности и яркости элементам мотоэкипировки.
Все представленные в компании модели (а их более 100!) постоянно совершенствуются. Изменения в основном касаются функционала изделия, а вот выбор дизайна – за заказчиком.
Главная задача бренда сегодня – делать лучше остальных. Создавать что-то обыденное и массовое – точно не для Александра.
– Даже если мы делаем какую-то мелочь, стараемся сделать ее чуть-чуть интереснее, качественнее, функциональнее, – делится руководитель компании. – Зачастую мы вместе с сотрудниками выезжаем на гонки, они воодушевляются, когда видят на спортсмене форму, которую рисовали сами. Сразу начинают за него болеть, это очень мотивирует на дальнейшую качественную работу.
И не только на словах. Производителям из Тагила доверяют участники известных международных гонок. Несколько раз сотрудники шили форму для гонщиков на ралли «Дакар» и «Шелковый путь». Сборная России по мотокроссу также представляла нашу страну в тагильской экипировке. Следующая цель – Олимпиада. Александр признается, что в этом году была возможность взлететь на Олимп и сшить форму для наших спортсменов, но произошла накладка со сроками подачи заявки, и контракт ушел полякам.
Работой обеспечены, нужны кадры
Дефицита заказов в компании сегодня нет, чего не скажешь о сотрудниках. Иногда время ожидания изделия растягивается на несколько месяцев, к тому времени и заказ уже теряет актуальность.
– В Нижнем Тагиле очень сложная ситуация с кадрами, хорошие специалисты - редкость, – сетует владелец бизнеса. – Рассматриваем вообще все специальности, особенно дизайнеров и швей.
В ближайшем будущем Александр Шепель планирует зайти на рынок с формой для автоспорта. Основное требование к такой экипировке – она должна выдерживать пламя. Справится? На этот вопрос у Александра есть краткий ответ: «Да!»
Диана СТРУКОВА.
ФОТО АВТОРА И ИЗ ЛИЧНОГО АРХИВА АЛЕКСАНДРА ШЕПЕЛЯ.
